Avaliação de Risco de Explosão para o Estágio de Projeto de uma planta como Ilustrada pela Empresa Lajkonik Snacks Sp. z o.o.

Ao escolher a empresa para realizar o trabalho relacionado à segurança explosiva, colocamos uma forte ênfase na experiência. Com base nisso, selecionamos a GRUPA WOLFF e temos cooperado com eles há muitos anos. Admito que conhecia a empresa do meu emprego anterior e, desde então, eles provaram ser um parceiro confiável que conhece seus negócios.

Michała Dunal
Especialista em Projetode Engenharia
Lajkonik Snacks Sp. z o.o.

É assim que começou

Em 1910, o comerciante Henry Franck fundou a Fábrica de Substitutos do Café “Henry Franck e Filhos” em Skawina, perto de Cracóvia. Inicialmente, a fábrica lidava com secagem, moagem e torrefação de chicória, mas,um ano após o início da produção, a variedade era estendida pelo substituto do café.

Em 1939, a fábrica já empregava 658 pessoas e a produção anual de café e chicória chegava 7,5 mil toneladas. Após a guerra, a fábrica foi nacionalizada e adotou o nome de “Fábrica de Substitutos do Café”. Na década de 1950, o nome foi alterado novamente para “Fábrica de Substitutos do Café e Massas”. No entanto, se o nome levasse em conta toda a oferta da empresa, deveria incluir também “sopas concentradas e refeições preparadas, temperos, carne enlatada, frutas e legumes, fermento em pó, sopas em pó, sobremesas gelatinas, molho inglês”. … Etc.

Em 1961, iniciou-se um período de crescimento intensivo que durou incessantemente até 1974. Em 1970, a produção de concentrados de alimentos foi descontinuada e o foco foi colocado em palitos salgados. Naquela época, foi lançada a produção de outro produto “icônico”, o café Inka. No início dos anos 80, os produtos da Skawina foram enviados para a URSS, EUA, Alemanha, Canadá, Inglaterra, Austrália, Kuwait, Malásia, Nova Zelândia, Arábia Saudita e Bélgica. Os produtos de Lajkonik chegaram até a Cuba, Ilha e Reino do Bahrein! Em 1993, o evento mais importante para a posição de hoje da marca Lajkonik ocorreu: os trabalhos da “Concentrados alimentícios Skawina ” foram privatizadas. A produção aumentou, a fábrica foi ampliada e modernizada, e lanches “Lajkonik” aterrissaram em mesas por toda a Polônia. Uma série de novos produtos ocorreu, incluindo fatias Cracow ou Palitos Junior. Naquela época, os produtos Lajkonik ganharam inúmeros prêmios e distinções. Uma nova era na história da empresa começou.

Novos tempos e segurança explosiva

O tempo presente é o período de desenvolvimento contínuo da planta de manufatura. Um dos projetos de investimento mais importantes nessa área foi a construção de uma instalação para descarga, armazenamento e transporte pneumático de farinha para o equipamento de processo das linhas de produção. A nova instalação permitiu aumentar em mais 14% a capacidade de produção da planta. No entanto, devido às regulamentações de segurança explosiva em vigor na Polônia e em toda a União Europeia, o investimento de capital exigiu uma análise detalhada do ponto de vista do risco de explosão e da condição de segurança.

Avaliação de risco de explosão no estágio de projeto

A fim de eliminar quaisquer erros e modificações dispendiosas em relação à instalação final, o investidor decidiu que a avaliação do risco de explosão deveria ser realizada ainda na fase de projeto. Dessa forma, foi possível verificar as premissas e implementar as alterações e modificações necessárias ao projeto. Um elemento importante do trabalho foi determinar as zonas de risco de explosão e, conseqüentemente, selecionar adequadamente o equipamento e ferramentas destinados ao trabalho na área onde ocorrem as chamadas atmosferas explosivas. Nessa fase, também foi implementado um conceito de sistema anti-explosivo, ou seja, a forma final de proteção contra explosões legalmente exigida. Neste caso, devido às condições tecnológicas, a planta foi equipada com um sistema de supressão de explosão e desacoplamento na forma de cilindros HRD e válvulas rotativas no projeto, resistentes ao avanço da onda de pressão e chamas.

A avaliação do risco de explosão a que o projeto da plantafoi submetido revelou vários riscos que podem ocorrer dentro da planta. Como resultado, os autores do documento elaboraram algumas recomendações de pesos variados que ajudaram a minimizar tanto o risco de uma explosão quanto suas possíveis conseqüências a um nível seguro.

Embora a lei aplicável não exija a implementação de uma avaliação de risco para o projeto, mas apenas para plantas existentes, esta solução tem muitas vantagens do ponto de vista prático. O mais importante deles é a melhoria da segurança da planta e a redução dos custos de construção..

A avaliação do projeto permite eliminar possíveis erros e, conseqüentemente, alterações dispendiosas em uma planta concluída (por exemplo, a substituição do equipamento selecionado incorretamente em relação às zonas de risco determinadas). Acontece também que os escritórios de design, não tendo experiência no campo da segurança explosiva, apertam excessivamente as condições de segurança, o que resulta em um aumento no custo do equipamento adquirido. Outros erros freqüentes dizem respeito a uma aplicação incorreta, ou ausência total, de proteções contra explosão (superfície muito pequena dos painéis de alívio de explosão ou instalação dos painéis em uma sala fechada, a falta de sistemas de desacoplamento de explosão, etc.). Tudo isso pode ter um impacto negativo sobre os custos de investimento, bem como a aceitação da planta e, consequentemente, o prazo para a conclusão do trabalho.

No caso de locais de trabalho onde existe a possibilidade de ocorrência de atmosfera explosiva, isto é, uma mistura de substâncias inflamáveis na forma de gases, vapores, névoas ou poeiras misturadas com ar, o empregador é obrigado a realizar uma avaliação de risco de explosão. A obrigação segue diretamente do Regulamento do Ministro da Economia de 8 de julho de 2010 sobre requisitos mínimos de segurança e saúde ocupacional relacionados à possibilidade de ocorrência de atmosfera explosiva na área de trabalho – (Diário Oficial 2010 No. 138 item 931).

Implementação de recomendações

Depois de levar em conta no projeto as diretrizes e recomendações resultantes do documento de avaliação de risco, a planta foi erguida e protegida de acordo com o conceito previamente desenvolvido. A última etapa do projeto de investimento do ponto de vista da segurança explosiva foi a formulação de um Documento de Proteção contra Explosão (EPD) para a planta existente. Este documento foi criado com base na avaliação de risco de explosão para o estágio de projeto, que permitiu reduzir significativamente o tempo de implementação do projeto e, assim, reduzir os custos.

Agora vamos dar uma olhada na planta concluída com um foco particular nas soluções que são essenciais para a segurança explosiva.

A farinha para a planta de Skawina é fornecida com caminhões-tanque e depois transportada para silos com capacidade de 98 m3 cada. Testes de parâmetros de explosão revelaram, entre outras coisas, uma energia de ignição muito baixa da nuvem de poeira de farinha e, em conseqüência, uma ignição da atmosfera explosiva poderia ter ocorrido mesmo como resultado de uma descarga eletrostática. Por esta razão, a estação de descarga foi equipada com um sistema de aterramento certificado com controle de precisão de aterramento que permite conectar um compressor somente quando o caminhão-tanque está devidamente aterrado (o sistema reduz o risco de ignição de uma atmosfera explosiva de uma descarga eletrostática). Nos oleodutos que abasteciam os silos com farinha, foram instalados sistemas de desacoplamento de explosão na forma de cilindros HRD (que impedem que a explosão se espalhe para a parte restante da planta). Os mesmos oleodutos também foram equipados com separadores magnéticos que os protegem contra a penetração de contaminantes ferromagnéticos no interior dos silos e para uma outra parte da planta de processo (o sistema reduz o risco de ignição de uma atmosfera explosiva de faíscas resultantes de elementos ferromagnéticos) batendo nas paredes de equipamentos e tubulações, além disso, a solução protege o produto final de um influxo de impurezas indesejadas). Os silos estão equipados com sensores de enchimento mínimo e máximo e um sistema de pesagem. Um filtro de sacos foi instalado no telhado de cada um dos silos. No sistema de descarga de farinha dos silos, válvulas rotativas foram montadas no projeto permitindo que funcionassem como um sistema de desacoplamento de explosão (elas formam um sistema de proteção projetado para parar a onda de pressão e a chama e evitar que a explosão se espalhasse para a parte restante da planta). Cada silo tem um fundo vibrante para facilitar o despejo da farinha nos sistemas de descarga. Os sistemas de descarga dos silos transportam a farinha para o sistema de transporte pneumático, que a transporta para o equipamento da linha de produção.

Quem deve realizar uma Avaliação de Risco de Explosão

De acordo com os regulamentos existentes, o empregador é obrigado a realizar uma avaliação de risco de explosão e preparar um documento de proteção contra explosão. Na prática, no entanto, o empregador muitas vezes carece de recursos ou conhecimentos no campo da segurança explosiva. Em tais situações, o trabalho é terceirizado.

No entanto, atualmente, não existem disposições que regulem a verificação do conhecimento, habilidades e experiência das empresas que operam na área de segurança explosiva amplamente definida. Por isso, decidimos pedir ao Sr. Michał Dunal, especialista em projetos de engenharia na empresa Lajkonik, que critérios foram aplicados para a seleção da empresa responsável pela execução dessa fase do projeto de investimento.

“Ao escolher a empresa para realizar o trabalho relacionado à segurança explosiva, colocamos uma forte ênfase na experiência. Com base nisso, selecionamos a GRUPA WOLFF e temos cooperado com eles há muitos anos. Admito que conhecia a empresa do meu trabalho anterior e, desde então, provaram ser um parceiro fiável e conhecedor dos seus negócios”- afirmou o Sr. Michał Dunal.

Resumo

Após a conclusão do projeto, os engenheiros da Grupa Wolff afirmaram que as medidas de segurança técnica e organizacional haviam sido asseguradas dentro da planta. Outra análise foi realizada e, finalmente, mostrou que, graças às soluções técnicas aplicadas, a probabilidade de ocorrência de fontes de ignição eficazes que poderiam inflamar a poeira de farinha e causar uma explosão era muito pequena. Além disso, no caso de uma explosão em um dos silos, as soluções adotadas fornecem o mais alto nível tecnicamente disponível de segurança contra explosão.

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